Perfecta producción “Just-in-Time”

Johnson Controls implanta un sistema RFID que le proporciona un 99,9% de precisión para su producción Just-in-Time de asientos para coches y camiones. 

Empresa

Johnson Controls es el mayor proveedor de sistemas para el interior de automóviles como asientos, paneles de navegación electrónicos, interiores de puertas y techos, baterías y sistemas de gestión de carga. Entre sus clientes destacan BMW, DaimlerChrysler, Mazda, Ford, Nissan, Mitsubishi, Renault, Rover, Toyota Honda y Volkswagen.

La planta de Livermore (California), donde se ha implementado el proyecto, realiza la producción Just-in-Time de asientos para NUMMI (New United Motor Manufacturers), una “joint production” entre Toyota y General Motors. Johnson envía 1.500 asientos en más de 12 entregas diarias.

NUMMI utiliza el sistema japonés de Just-in-Time para producir diferentes modelos de vehículos, eliminando la necesidad de mantener un elevado stock del material de producción. Este sistema requiere de un sistema muy preciso de proceso de órdenes y entrega.

Funcionamiento

Johnson Controls recibe cada hora las órdenes de envío vía módem desde NUMMI. La orden es una lista de números en serie que no solo especifican la cantidad y modelo del asiento requerido, también incluye la secuencia exacta en que se deben entregar. Este orden de secuencia se debe seguir en la carga del camión de tal manera que en el proceso de descarga estén ordenados exactamente como se dijo en la orden, ya que el material va directamente a la línea de producción. Si la secuencia es incorrecta hay que parar la producción.

En Livermore, Johnson tiene dos líneas de producción, una para asientos de camiones y otra para los de coche. Estas líneas de producción tienen 14 puntos de operaciones entre las dos. Cada asiento se sitúa en una paleta metálica con su número de serie (tag de la paleta), esta va moviéndose a través de la transportadora. Cuando llega a un punto de operación, una antena lee el tag, se envía el número de serie al software de producción, que muestra la información del asiento mediante una pantalla táctil al operador de ese punto. Si hay que realizar una tarea, como poner lo cinturones de seguridad, los reposacabezas, etc. el operador ejecuta la orden, sino la paleta sigue moviéndose por la transportadora hasta el otro punto de operación. Este funcionamiento es igual en todas las zonas de operaciones.

Una vez finaliza la línea de producción, se traspasan los asientos a la zona de test y posteriormente a la de almacenaje/inventario donde se cambian los asientos a paletas plásticas y más grandes, que contienen un nuevo tag con capacidad para almacenar información como sus características y datos de producción.

En el inicio de esta línea hay un grabador, que introduce todos los datos del asiento en el tag de la paleta que lo transporta, esta carga de información es verificada por un operador. En este momento el asiento esta en la zona de almacenaje esperando su turno para ser cargado hacia NUMMI. En esta zona hay 1.200 paletas con su tag correspondiente.

Cuando el asiento tiene que ser cargado al camión que lo llevará a NUMMI, pasa por una antena que lee los datos y le muestra al operador en una pantalla, en este punto, antes de la carga, se comprueba que todo corresponda con la orden de NUMMI, de tal manera que hay un punto de verificación final para garantizar el envío.

Necesidad

La principal necesidad de Johnson Controls es la precisión de sus envíos, debido a los elevados requerimientos que los fabricantes de automóviles someten a sus proveedores. Hay que tener en cuenta que los proveedores entregan el material a la línea de producción horas antes de su utilización y cualquier fallo tanto en el modelo, cantidad o secuencia de entrega provoca la parada inmediatamente, con consecuencias a nivel de contrato como multas, penalizaciones, etc. además de las pérdidas de paralizar la producción.

Además se planteo la necesidad de mejorar el sistema de producción de la compañía, para ahorrar tiempo e incrementar la flexibilidad.

Objetivos

• Eliminar los errores humanos que se producen cuando el operador identifica manualmente con su sistema de identificación.
• Asegurar que el contenido del envío corresponde perfectamente con la orden que ha recibido, tanto en cantidad, modelo y secuencia. Porqué se descarga directamente en la línea de producción.
• Reducir costes mediante la automatización de procesos.
• Mejorar el sistema de fabricación.
• Incrementar la flexibilidad de las líneas de producción.
• Encontrar un sistema de identificación que no se dañara en la línea de producción.

Beneficios

• Ha permitido a Johnson Controls ser capaz de tener todos los tipos de asientos para coches en la misma línea de producción, cuando antes tenía que separarlos y enviarlos a la línea, agrupados por grupos de modelo.
• En la fase de test de calidad de los asientos también se realiza mediante una única línea de pruebas, a diferencia de las separaciones que tenían que realizar anteriormente debido a las diferentes pruebas según modelo.
• Incremento de la productividad gracias a la automatización de procesos de lectura, modificación de características y eliminación de tareas manuales de los operadores.
• Ahorro de tiempos y flexibilidad.
• Trazabilidad: en el software de producción queda registrada la hora y fecha de cada asiento, así como las operaciones realizadas. Si un asiento tiene un defecto se puede saber fácilmente cuando se fabrico y que procesos se realizaron en él.

Fuente: Rfid Magazine